一、連續模具的維護有什么要領？

連續模的維護須做到細心耐心按部就班，切忌盲目從事，因故障修模時需附有料帶，以便問題的查詢。

打開模具，對照料帶，檢查模具狀況，確認故障原因，找出問題所在，再進行模具清理，方可進行拆模。拆模時受力要均勻，針對脫料彈簧在固定板與脫料板之間和脫料彈簧直接頂在內導柱上的模具結構，其脫料板的拆卸要保證脫料板平衡彈出，脫料板的傾斜有可能導致模具內凸模的斷裂。

1.凸凹模的維護

凸凹模拆卸時應留意模具原有的狀況，以便后續裝模時方便復原，有加墊或者移位的要在零件上刻好墊片的厚度并做好記錄。

更換凸模要試插脫料塊凹模是否順暢，并試插與凹模間隙是否均勻，更換凹模也要試插與沖頭間隙是否均勻。針對修磨凸模后凸模變短需要加墊墊片達到所需要的長度應檢查凸模有效長度是否足夠。

更換已斷凸模要查明原因，同時要檢查相對應的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。組裝凸模要檢查凸模與固定塊或固定板之間是否間隙足夠，有壓塊的要檢查是否留有活動余量。

組裝凹模應水平置入，再用平鐵塊置如凹模面上用銅棒將其輕敲到位，切不可斜置強力敲入，凹模底部要倒角。裝好后要檢查凹模面是否與模面相平。

凸模凹模以及模芯組裝完畢后要對照料帶做必要檢查，各部位是否裝錯或裝反，檢查凹模和凹模墊塊是否裝反，落料孔是否堵塞，新換零件是否需要偷料，需要偷料的是否足夠，模具需要鎖緊部位是否鎖緊。注意做脫料板螺絲的鎖緊確認，鎖緊時應從內至外，平衡用力交叉鎖緊，不可先鎖緊某一個螺絲再鎖緊另一個螺絲，以免造成脫料板傾斜導致凸模斷裂或模具精度降低。

2.脫料板的維護

脫料板的拆卸可先用兩把起子平衡撬起，再用雙手平衡使力取出。遇拆卸困難時，應檢查模具內是否清理干凈，鎖緊螺絲是否全部拆卸，是否應卡料影起的模具損傷，查明原因再做相應處理，切不可盲目處置。

組裝脫料板時先將凸模和脫料板清理干凈，在導柱和凸模導入處加潤滑油，將其平穩放入，再用雙手壓到位，并反復幾次。如太緊應查明原因（導柱和導套導向是否正常，各部位是否有損傷，新換凸模是否能順利過脫料板位置是否正確）查明原因再做相應處理。

固定板有壓塊的要檢查脫料背板上偷料是否足夠。脫料板與凹模間的材料接觸面，長時間沖壓產生壓痕（脫料板與凹模間容料間隙一般為料厚減0。03-0。05mm，當壓痕嚴重時，會影響材料的壓制精度，造成產品尺寸異常不穩定等，需對脫料鑲塊和脫料板進行維修或重新研磨。等高套筒應作精度檢查，它不等高時會導致脫料板傾斜，其精密導向平穩彈壓功能將遭到破壞，須加以維護。

3.導向部位檢查

導柱導套配合間隙如何，是否有燒傷或磨損痕跡，模具導向的給油狀態是否正常，應作檢查。

導向件的磨損及精度的破壞，使模具的精度降低，模具的各個部位就會出現問題，故必須作適當保養以及定期的更換。檢查導料件的精度，若導正釘磨損，已失去應有的料帶導正精度及功能，必須進行更換。

檢查彈簧狀況（脫料彈簧和頂料彈簧等）看其是否斷裂或長時間使用雖未斷裂，但已疲勞失去原有的力度，必須作定期的維護更換，否則會對模具造成傷害或生產不順暢。

4.模具間隙的調整

模芯定位孔因對模芯頻繁多次的組合而產生磨損，造成組裝后間隙偏大（組裝后產生松動）或間隙不均（產生定位偏差）均會造成沖切后斷面形狀變差，凸模易斷，產生毛刺等，可透過對沖切后斷面狀況檢查，作適當的間隙調整。間隙小時，斷面較少，間隙大時，斷面較多且毛邊較大，以移位的方式來獲得合理的間隙，調整好后，應作適當記錄，也可在凹模邊作記號等，以便后續維護作業。

日常生產應注意收集保存原始的模具較佳狀況時的料帶，如后續生產不順暢或模具產生變異時，可作為模具檢修的參考。另外，輔助系統如頂料銷是否磨損，是否能頂料，導正釘及襯套是否已磨損，應注意檢查并維護。

二、模具爆裂的主要原因有哪些？

由于沖壓工序不同，工作條件不同，造成模具爆裂的原因是多方面的。下面就沖模的設計、制造及使用等方面綜合分析模具爆裂的原因，并捉出相應的改善措施。

1.模具材質不好在后續加工中容易碎裂

不同材質的模具壽命往往不同。為此，對于沖模工作零件材料提出兩項基本要求:

• ①材料的使用性能應具有高硬度（58~64HRC）和高強度，并具有高的耐磨性和足夠的韌性，熱處理變形小，有一定的熱硬性；
• ②工藝性能良好。沖模工作零件加工制造過程一般較為復雜．因而必須具有對各種加工工藝的適應性，如可鍛性、可切削加工性、淬硬性、淬透性、淬火裂紋敏感性和磨削加工性等。通常根據沖壓件的材料特性、生產批量、精度要求等，選擇性能優良的模具材料，同時兼顧其工藝性和經濟性。

2.熱處理:淬火回火工藝不當產生變形

實踐證明，模具的熱加工質量對模具的性能與使用壽命影響甚大。從模具失效原因的分析統計可知，因熱處理不當所引發模具失效“事故”約占40％以上。模具工作零件的淬火變形與開裂，使用過程的早期斷裂，均與摸具的熱加工工藝有關。

（1）鍛造工藝:

這是模具工作零件制造過程中的重要環節。對于高合金工具鋼的模具，通常對材料碳化物分布等金相組織提出技術要求。此外，還應嚴格控制鍛造溫度范圍，制定正確的加熱規范，采用正確的鍛造力法，以及鍛后緩冷或及時退火等。

（2）預備熱處理:

應視模具工作零件的材料和要求的不同分別采用退火、正火或調質等預備熱處理工藝， 以改善組織，消除鍛造毛坯的組織缺陷，改善加工工藝性。高碳合金模具鋼經過適當的預備熱處理可消除網狀二次滲碳體或鏈狀碳化物，使碳化物球化、細化，促進碳化物分布均勻性。這樣有利于保證淬火、回火質量，提高模具壽命。

（3）淬火與回火:

這是模具熱處理中的關鍵環節。若淬火加熱時產生過熱，不僅會使工件造成較大的脆性，而且在冷卻時容易引起變形和開裂，嚴重影響模具壽命。沖模淬火加熱時特別應注意防止氧化和脫碳，應嚴格控制熱處理工藝規范，在條件允許的情況下，可采用真空熱處理。淬火后應及時回火，并根據技術要求采用不同的回火工藝。

（4）消應力退火:

模具工作零件在粗加工后應進行消應力退火處理，具目的是消除粗加工所造成的內應力，以免淬火叫產生過大的變形和裂紋。對于精度要求高的模具，在磨削或電加工后還需經過消應力回火處理，有利于穩定模具精度，提高使用壽命。

3.模具研磨平面度不夠，產生撓曲變形

模具工作零件表面質量的優劣對于模具的耐磨性、抗斷裂能力及抗粘著能力等有著十分密切的關系，直接影響模具的使用壽命。尤其是表面粗糙度值對模具壽命影響很大，若表面粗糙度值過大，在工作時會產生應力集中現象，并在其峰、谷間容易產生裂紋，影響沖模的耐用度，還會影響工件表面的耐蝕性，直接影響沖模的使用壽命和精度，為此，應注意以下事項:

• （1）模具工作零件加工過程中必須防止磨削燒傷零件表面現象，應嚴格控制磨削工藝條件和工藝方法（如砂輪硬度、粒度、冷卻液、進給量等參數）；
• （2）加工過程中應防止模具工作零件表面留有刀痕．夾層、裂紋、撞擊傷痕等宏觀缺陷。這些缺陷的存在會引起應力集中，成為斷裂的根源，造成模具早期失效；
• （3）采用磨削、研磨和拋光等精加工和精細加工，獲得較小的表面粗糙度值，提高模具使用壽命。

4.設計工藝

模具強度不夠，刀口間距太近，模具結構不合理，模板塊數不夠無墊板墊腳，模具導向不準，間隙不合理。

（1）排樣與搭邊

不合理的往復送料排樣法以及過小的搭邊值往往會造成模具急劇磨損或凸、凹模啃傷。因此，在考慮提高材判利用率的同時，必須根據零件的加工批量、質量要求和模具配合間隙，合理選擇排樣方法和搭邊值，以提高模具壽命。

（2）模具的導向機構精度

準確和可靠的導向，對于減少模具工作零件的磨損，避免凸、凹模啃傷影響極大，尤其是無間隙和小間隙沖裁模、復合模和多工位級進模則更為有效。為提高模具壽命，必須根據工序性質和零件精度等要求，正確選擇導向形式和確定導向機構的精度。一般情況下，導向機構的精度應高于凸、凹模配合梢度。

（3）模具（凸、凹模）刃口幾何參數

凸、凹模的形狀、配合間隙和圓角半徑不僅對沖壓件成形有較大的影響，而且對于模具的磨損及壽命也影響很大。如模具的配合間隙直接影響沖裁件質量和模具壽命。精度要求較高的，宜選較小的間隙值；反之則可適當加大間隙，以提高模具壽命。

5.線割工藝

人為的拉線線割，線割間隙處理不對，沒作清角及線割的變質層影響。

沖模刃口多采用線切割加工。由于線切割加工的熱效應和電解作用，使模具加工表面產生一定厚度的變質層，造成表面硬度降低，出現顯微裂紋等，致使線切割加工的沖模易發生早期磨損，直接影響模具沖裁間隙的保持及刃口容易崩刃，縮短模具使用壽命。因此，在線切割加工中應選擇合理的電規準，盡量減少變質層深度。

6.沖床設備的選用

沖床噸位，沖裁力不夠，調模下得太深。

沖壓設備（如壓力機）的精度與剛性對沖模壽命的影響極為重要。沖壓設備的精度高、剛性好，沖模壽命大為提高。例如:復雜硅鋼片沖模材料為Crl2MoV，在普通開式壓力機上使用，平均復磨壽命為1-3萬次，而新式精密壓力機上使用，沖模的復磨壽命可達6~12萬次。尤其足小間隙或無間隙沖模、硬質合金沖模及精密沖模必須選擇精度高、剛性好的壓力機，否則，將會降低模具壽命，嚴重者還會損壞棋具。

7.沖壓工藝

沖壓零件的原材料厚度公差超差、材料性能波動、表面質量較差（如銹跡）或不干凈（如油污）等，會造成模具工作零件磨損加劇、易崩刃等不良后果。

• （1）盡可能采用沖壓工藝性好的原材料，以減少沖壓變形力；
• （2）沖壓前應嚴格檢查原材料的牌號、厚度及表面質量等，并將原材料擦拭干凈，必要時應清除表面氧化物和銹跡；
• （3） 根據沖壓工序和原材料種類，必要時可安排軟化處理和表面處理，以及選擇合適的潤滑劑和潤滑工序。

8.生產作業的正確使用和合理維護

• （1）脫料不順:生產前無退磁處理，無退料梢;生產中有斷針斷彈簧等卡料。
• （2）落料不順:組裝模時無漏屎，或滾堵屎，墊腳堵屎。
• （3）生產意識:疊片沖壓，定位不到位，沒使用吹氣槍，模板有裂紋仍繼續生產。

為了保護正常生產，提高沖壓件質量，降低成本，延長沖模壽命，必須正確使用和合理維護模具，嚴格執行沖模“三檢查”制度（使用前檢查，使用過程中檢查與使用后檢查），并做好沖模與維護檢修工作。其主要工作包括模具的正確安裝與調試；嚴格控制凸模進入凹模深度；控制校正彎曲、冷擠、整形等工序上模的下止點；及時研磨刃口；注意保持模具的清潔和合理的潤滑等。

總之，在模具設計、制造、使用和維護全過程中，應用先進制造技術和實行全面質量管理，是提高模具壽命的有效保證，并且致力于發展專業化生產，加強模具標準化工作，除零件標準化外，還有設計參數標準化、組合形式標準化、加工方法標準化等，不斷提高模具設計和制造水平，有利于提高模具壽命。

三、模具沖壓件產生毛邊

模具沖壓件產生毛邊的原因及改善對策有:

• （1）刀口磨損或崩角，淬火硬度低，需研修刀口
• （2）間隙過大研修刀口后效果不明顯，需進一步控制凸凹模加工精度或修改設計間隙;
• （3）間隙不合理上下偏移或松動，需進一步調整沖裁間隙確認模板穴孔磨損或成型件加工精度等問題;
• （4）模具上下錯位，需更換導向件或重新組模。

四、模具沖壓件產生跳屑壓傷

模具沖壓件產生跳屑壓傷的原因及相應的對策有:

• （1）間隙偏大時，控制凸凹模加工精度或修改設計間隙;
• （2）如果是送料不當需送至適當位置時修剪料帶并及時清理模具;
• （3）沖壓油滴太快，油粘，控制沖壓油滴油量或更換油種降低粘度;
• （4）模具未退磁，研修后必須退磁（沖鐵料更須注意）;
• （5）凸模磨損，屑料壓附于凸模上，需研修凸模刀口;
• （6）凸模太短，插入凹模長度不足，需調整凸模刃入凹模長度;
• （7）材質較硬，沖切形狀簡單，可以在凸模刃入端面裝頂出或修出斜面或弧性，減少凸模刃部端面與屑料之貼合面積。

其應急措施是:

減小凹模刃口的鋒利度，減小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆），采用吸塵器吸廢料，降低沖速，減緩跳屑。

五、模具沖壓件產生屑料阻塞

沖壓件產生屑料阻塞的原因及相應的對策有:

• （1）漏料孔偏小，可加大漏料孔間隙;
• （2）漏料孔偏大，屑料翻滾，重新修改漏料孔;
• （3）刀口磨損，毛邊較大，需刃修刀口;
• （4）沖壓油滴太快，油粘，可以控制滴油量，更換油種;
• （5）凹模直刃部表面粗糙，粉屑燒結附著于刃部，可以通過表面處理，拋光降低表面粗糙度或更改材料;
• （6）材質較軟，修改沖裁間隙。

其應急措施是:

凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸塵器，在墊板落料孔處加吹氣。

六、模具沖壓下料偏位尺寸變異

下料偏位尺寸變異的主要原因及相應的對策有:

• （1）凸凹模刀口磨損，產生毛邊（外形偏大，內孔偏小）需研修刀口;
• （2）設計間隙不當，修改設計并控制加工精度;
• （3）下料位凸模及凹模鑲塊等偏位，間隙不均，可以調整其位置精度和沖裁間隙;
• （4）導正銷磨損，銷徑不足，可以更換導正銷;
• （5）導向件磨損，可以更換導柱導套;
• （6）送料機送距壓料放松調整不當，重新調整送料機;
• （7）模具閉模高度調整不當，重新調整閉模高度;
• （8）脫料鑲塊壓料位磨損，無壓料（強壓）功能或由材料牽引翻料引發沖孔小）可以研磨或更換脫料鑲塊，增加強壓功能，調整壓料;
• （9）脫料鑲塊強壓太深，沖孔偏大，需調模減小強壓深度;
• （10）沖壓材料機械性能變異（強度延伸率不穩定）需更換材料，控制進料質量;
• （11）沖切力對材料牽引造成尺寸變異，可以在凸模刃部端面修出斜度或弧形以改善沖切時受力狀況或者在下料部位于脫料鑲塊上加設導位功能。

七、模具沖壓時卡料

沖壓時卡料的主要原因及相應的對策有:

• （1）送料機送距壓料放松調整不當，需重新調整;
• （2）生產中送距產生變異，需調整送料機送距;
• （3）送料機故障，需調整及維修;
• （4）材料弧形，寬度超差，毛邊較大時，要更換材料，控制進料質量;
• （5）模具沖壓異常，造成鐮刀彎，消除料帶鐮刀彎;
• （6）導料孔徑不足，上模拉料，研修導正孔;
• （7）折彎或撕切位上下脫料不順，調整脫料彈簧力量等;
• （8）導料板之脫料功能設置不當，修改導料板，防料帶上帶;
• （9）材料薄，送進中發生翹曲，送料機與模具間需加設上下壓料，加設上下擠料安全開關;
• （10）模具架設不當，與送料機垂直度偏差較大，需重新架設模具

八、模具沖壓時料帶鐮刀彎

模具沖壓時料帶鐮刀彎的主要原因及相應的對策有:

• （1）沖壓毛邊（特別是載體上）造成的，需研修下料刀口;
• （2）材料毛邊及模具無切邊時需更換材料，模具加設切邊裝置;
• （3）沖床深度不當（太深或太淺），重調沖床深度;
• （4）沖件壓傷，模內有屑料，需清理模具，解決跳屑和壓傷問題;
• （5）局部壓料太深或壓到部位局部損傷，檢查并調整各脫料及凹模鑲塊高度尺寸正確，研修損傷部位;
• （6）模具設計結構不合理，可采用整彎機構調整。

九、模具沖壓時凸模斷裂崩刃

模具沖壓時凸模斷裂崩刃的主要原因及相應的對策有:

• （1）跳屑屑料阻塞卡模;
• （2）送料不當，切半料，注意送料，及時修剪料帶，及時清理模具;
• （3）凸模強度不足，修改設計，增加凸模整體強度，減短凹模直刃部尺寸，注意凸模刃部端面修出斜度或弧形，細小部后切;
• （4）大小凸模相距太近，沖切時材料牽引，引發小凸模斷，可以將小凸模長度磨短相對大凸模一個料厚以上;
• （5）凸模及凹模局部過于尖角，修改設計;
• （6）沖裁間隙偏小，控制凸凹模加工精度或修改設計間隙，細小部沖切間隙適當加大;
• （7）無沖壓油或使用的沖壓油揮發性較強，可以調整沖壓油滴油量或更換油種;
• （8）沖裁間隙不均偏移，凸凹模發生干涉，檢查各成形件精度，并施以調整或更換，控制加工精度;
• （9）脫料鑲塊精度差或磨損，失去精密導向功能，需研修或更換;
• （10）模具導向磨損不準，需更換導柱導套，注意日常保養;
• （11）凸凹模材質選用不當，硬度不當，需更換使用材質，使用合適硬度;
• （12）導料件（銷）磨損，需更換導料件;
• （13）墊片加設不當，需修正，墊片數盡可少且使用鋼墊，凹模下墊片需墊在墊塊下面。

十、連續模折彎產品變形或尺寸變異

連續模折彎時產品變形或尺寸變異的原因及相應的對策有:

• （1）導正銷磨損，銷徑不足，更換導正銷;
• （2）折彎導位部分精度差磨損，重新研磨或更換;
• （3）折彎凸凹模磨損（壓損），重新研磨或更換;
• （4）模具讓位不足，檢查，修正;
• （5）材料滑移，折彎凸凹模無導位功能，折彎時未施以預壓，可以修改設計，增設導位及預壓功能;
• （6）模具結構及設計尺寸不良，可以采用修改設計尺寸，分解折彎，增加折彎整形等措施;
• （7）沖件毛邊，引發折彎不良時需研修下料位刀口時;
• （8）折彎部位凸模凹模加設墊片較多，造成尺寸不穩定，需調整采用整體鋼墊;
• （9）材料厚度尺寸或機械性能變異時需更換材料，控制進料質量。

十一、連續模一模多件產品表面高低不平的原因？

造成產品表面高低不平的主要原因及相應的對策有:

• （1）沖件毛邊，研修下料位刀口;
• （2）沖件有壓傷，模內有屑料，清理模具，解決屑料上浮問題;
• （3）凸凹模（折彎位）壓損或損傷，重新研修或更換新件;
• （4）沖剪時翻料，研修沖切刀口，調整或增設強壓功能;
• （5）相關壓料部位磨損壓損，檢查，實施維護或更換;
• （6）相關撕切位撕切尺寸不一致，刀口磨損，維修或更換，保證撕切狀況一致;
• （7）相關易斷位預切深度不一致，凸凹模有磨損或崩刃，檢查預切凸凹模狀況，實施維護或更換;
• （8）相關打凸部位凸凹模有崩刃或磨損較為嚴重，檢查凸凹模狀況，實施維護或更換;
• （9）模具設計缺陷，修改設計，加設高低調整或增設整形工位。

十二、模具沖壓時維護不當的要因是什么，應采取什么對策？

模具維護不當的要因及相應的對策有:

• （1）模具無防呆功能，組模時疏忽導致裝反方向錯位（指不同工位）， 修改模具，增設防呆功能;
• （2）已經偏移過間隙之鑲件未按原狀復原，采用模具上做記號等方式，并在組模后對照料帶做必要的檢查確認，并做出書面記錄，以便查詢。

在沖壓生產中，模具的日常維護作業至關重要，即日常注意檢查沖壓機及模具是否處于正常狀態，如沖壓油的供給導向部的加油。模具上機前的檢查，刃部的檢查，各部位鎖緊的確認等，如此可避免許多突發性事故的產生。修模時一定要先想而后行，并認真做好記錄積累經驗。

十三、造成沖裁模修理的主要原因有哪些？

生產中造成模具修理的原因有很多，主要有以下幾個方面:

• （1）沖模零件的自然磨損，包括定位和導向零件的磨損，模柄松動，凸模在固定板上松動，凸凹模間隙變大刃口變鈍。
• （2）制造工藝不當，主要是沖模材質不好，淬火硬度不夠，凸凹模倒錐，導向零件精度和剛性不足及凸凹模安裝后中心軸線偏心等。
• （3）、沖壓操作不當:沖模底面與壓力機工作臺面不平行，壓力機工作中心與沖模工作中心不重合，凸模進入凹模刃口太深，壓力機操作中故障和沖壓工粗心不按規程操作導致模具損壞。

十四、沖裁模的檢修原則和步驟有哪些？

1.模具檢修的基本原則

• （1）換取的零件必須符合圖樣的技術要求。
• （2）模具各零件的配合精度，尺寸精度和完好程度必須作一次全面檢查。
• （3）檢修后需再進行試模，調整，驗收
• （4）模具的檢修時間要適應生產的要求。

2.模具檢修的步驟

• （1）模具在檢修前需擦試干凈，去除油污及雜物。
• （2）檢查模具各部位基準定位尺寸和間隙配合，隨時記錄缺陷并編制修理方案。
• （3）確定需折卸的零部件，取出按修理卡的方案進行修復。
• （4）重新裝配和調整并試模，若未能恢復原品質和精度需再進行修整。

十五、沖模臨時修理的主要內容包括哪些方面？

1.沖模臨時修理

不必折模只需在機臺上調模或僅折待修的零配件。

主要包括以下幾個方面：

• （1）利用備用件更換
• （2）用油石刃磨已經磨鈍了的凸凹模刃口
• （3）更換彈簧橡膠，緊固松動了的螺絲
• （4）緊固或電焊堆焊松動了的凸模
• （5）調整沖模間隙及定位裝置
• （6）更換新的頂料裝置。

2.沖裁模常用的修理工藝方法

• （1）修磨變鈍的凸凹模，一種方法是用油石加煤油或風動砂輪修磨。另一種方法是用平面磨床磨削。
• （2）修理間隙變大的凸凹模，先用適當尺寸的塊規檢測凸凹模間隙，若間隙不大，只需把刃口平面磨鋒再用油石修整，若間隙過大，可先用氧-乙炔氣焊加熱發紅，局部鍛打，對沖孔模應敲擊凹模刃口周邊，以保證凸模尺寸，對落料模應敲擊凸模，以保證凹模尺寸。敲擊延展尺寸均勻后可停止敲擊，但仍繼續加熱幾分鐘以消除內應力，冷卻后再用壓印銼修法重新調整間隙，并用火焰表面淬火。
• （3）修磨間隙不均勻的凸凹模。

3.除自然磨損還有以下兩種情況

• （1）圓柱銷松動失去定位能力，致使凸凹模不同心而引起間隙不均勻。應對凸凹模刃口對正恢復均勻，再用螺絲緊固，把原銷孔鉸大0。1~0。2mm，重新配作非標準圓柱銷。
• （2）導向裝置磨損，精度降低，起不到導向作用，使凸凹模相對偏位。需將導柱表面鍍鉻，再用磨削方法與導套研配直到恢復原配合間隙和精度等級。
• （3）更換細小的沖孔與落料凸模。