1.引言

熱流道模具與普通流道模具相比，具有注塑效率高、成型塑件質量好和節約原料等優點，隨著塑料工業的發展，熱流道技術正不斷地發展完善，其應用范圍也越來越廣泛。

熱流道是通過加熱的辦法來保證流道和澆口的塑料保持熔融狀態。由于在流道附近或中心設有加熱棒和加熱圈，從注塑機噴嘴出口到澆口的整個流道都處于高溫狀態，使流道中的塑料保持熔融，停機后一般不需要打開流道取出凝料，再開機時只需加熱流道到所需溫度即可。

熱流道注射成型于20世紀50年代問世，經歷了一段較長時間的推廣以后，其應用普及率逐年上升。80年代中期，美國的熱流道模具占注射模具總數的15%～17%，歐洲為12%～15%，日本約為10%.但到了90年代，美國生產的塑料注射模具中熱流道模具已占40%以上，在大型制品的注射模具中則占90%以上。我國最近幾年熱流道公司如雨后春筍般大力發展之中，但是，我國和工業發達國家的先進技術還存在巨大差距，需要我們不斷發展追趕。

2.分流板的發展動向

目前，分流板的設計仍然以外熱式為主，占有市場絕大多數份額。內熱式分流板由于操作容易成本低，仍然有許多擁護者。流變學理論和技術的發展，使外熱式的分流板易于控制，可以預見未來高檔模具都會選擇外熱式分流板。

圖1 內熱式分流板

3.針閥式熱嘴的發展動向

針閥式熱嘴的發展主要體現在閥針的驅動方式上，經過幾十年的發展，現在的針閥式熱嘴的驅動方式與過去相比已經有了很大發展，目前主要有液壓驅動、氣壓驅動、電磁驅動（見圖4）和閥針固定板整體浮動等幾種方式。電磁驅動克服了液壓驅動有可能泄漏的缺點，目前已經應用于無塵車間等對環境有要求的地方。氣壓驅動發展為一個氣缸帶動4個閥針的方式，見圖2。氣缸標準件的設計使得模具加工變得簡單，將之前的高精度氣缸孔加工從模板上取消，氣缸的加工由熱流道供應商來完成，見圖3。閥針固定板整體浮動可以帶動全部閥針，有利于減少氣缸數量，節省模具空間，見圖5.

圖2 氣缸帶動4閥針熱嘴系統

4. 熱流道系統發展動向

（1）元件的微型化

元件的微型化是未來注塑模具發展的主要方向之一，可以很好地實現精密注射成型。熱流道模具縮小噴嘴，可以實現一模多腔或多澆口充模，從而提高使用效率。從20世紀90年代開始，很多公司已經利用元件的微型化，成功開發出組合復式噴嘴或多澆口噴嘴。目前針閥式噴嘴最小的距離可以做到25mm.如圖6所示為一出32瓶蓋針閥嘴模具，材料為PP，注射機為150噸，塑件排位距離為25mm, 熱流道采用雙側分流板設計，針閥熱嘴，1個氣缸帶動4個閥針，有效節省空間距離。

（2）元件的標準化

熱流道模具的結構復雜，成本較高。元件的標準化可以有效提高元件的使用周期，降低成本，更加便于元件的檢修。最主要的一點在于更有利于熱流道技術的普及與應用。同時，提高元件的標準化水平，便于熱流道系列產品的研發、選型和推廣。

圖5 閥針固定板整體浮動帶動閥針

（3）溫控的精確化

塑件質量的好壞在很大程度上與注塑過程中的溫度有關，熱流道模具注塑成型的關鍵技術在于對流道和澆口的溫度的控制。因此，可以結合各種技術如熱管技術等，提高溫控裝置的精確性，使各部分受熱更加均衡，從而可以更好地提高塑品的質量。

（4）使用的廣泛化

由于熱流道技術具有節約資源、提高生產效率、提升產品質量等優點，提高其使用范圍是其未來的主要發展方向。為此，結合其發展現狀與其他注塑技術，要求開發出新的成型工藝，如多色共注、疊層熱流道注塑等，滿足更多材料的要求，增強熱流道技術的實用性、熱流道技術在注塑模具的使用已有幾十年的歷史，由于其具有產品質量高、能量消耗低、成型周期短、自動化程度高、適用范圍廣等無可比擬的優勢，所以發展速度很快，在很多國家已經被推廣應用。我國也在熱流道技術的研究方面取得了很多成果。同時，由于關鍵技術不成熟"原件缺乏標準化生產等原因，我國的熱流道技術的研發尚處于起步階段，其普及率還比較低!相信隨著我國注塑行業發展，熱流道在我國將以更快的速度發展應用。

5. 結束語

熱流道技術在注塑模的應用將迅速普及，同時對熱流道的技術要求也會更高，作為國內熱流道企業在技術方面必須按照國際技術要求，滿足客戶的要求，做到長遠的發展。要求開發出具有好的熱傳導及高溫下機械強度高的材料，以及能滿足有磨損性、腐蝕性塑料成型要求的材料。另外，使用鈦合金和反射鋁箔實現絕熱，使耗電量和熱損失最小化。

圖6 1出32 瓶蓋模具的針閥嘴