沖壓知識題庫

一、名詞解釋：（每題5分）

1．沖壓模具
在冷沖壓加工中，將材料（金屬或非金屬）加工成零件（或半成品）的一種特殊工藝裝備，稱為冷沖壓模具（俗稱冷沖模）
2．沖裁模
沿封閉或敞開的輪廓線使材料產生分離的模具。如落料模、沖孔模、切斷模、切口模、切邊模、剖切模等。
3.落料
沖裁后若以封閉曲線以內的部分為零件稱為落料。
4．單工序模
在壓力機的一次行程中，只完成一道沖壓工序的模具。
5．復合模
只有一個工位，在壓力機的一次行程中，在同一工位上同時完成兩道或兩道以上沖壓工序的模具。
6．級進模
在毛坯的送進方向上，具有兩個或更多的工位，在壓力機的一次行程中，在不同的工位上逐次完成兩道或兩道以上沖壓工序的模具。
7．模具的閉合高度
模具的閉合高度是指沖模在最低工作位置時，上模座上平面至下模座下平面之間的距離。
8．沖裁間隙
答：指沖裁模中凹模刃口橫向尺寸DA與凸模刃口橫向尺寸dT的差值。
9．沖模壓力中心
答：模具的壓力中心就是沖壓力合力的作用點。為了保證壓力機和模具的正常工作，應使模具的壓力中心與壓力機滑塊的中心線相重合。
10．正裝式復合模
答：凸凹模安裝在上模，落料凹模和沖孔凸模裝在下模的復合沖裁模。
11．倒裝式復合模
答：凸凹模安裝在下模，落料凹模和沖孔凸模裝在上模的復合沖裁模。
12．彎曲中性層
答：材料在彎曲過程中,外層受拉伸,內層受擠壓,在其斷面上存在的既不受拉,又不受壓,應力等于零的過渡層,稱為彎曲中性層。
13．最小彎曲半徑
在板料不發生破壞的情況下，所能彎成零件內表面的最小圓角半徑。
14．回彈現象
塑性彎曲時伴隨有彈性變形，當外載荷去除后，塑性變形保留下來，而彈性變形會完全消失，使彎曲件的形狀和尺寸發生變化而與模具尺寸不一致，這種現象叫回彈。
15．彎曲件工藝性
彎曲件的工藝性是指彎曲零件的形狀、尺寸、精度、材料以及技術要求等是否符合彎曲加工的工藝要求。
16．沖模工藝零件
這類零件直接參與工藝過程的完成并和坯料有直接接觸，包括有工作零件、定位零件、卸料與壓料零件
17．結構零件
答：這類零件不直接參與完成工藝過程，也不和坯料有直接接觸，只對模具完成工藝過程起保證作用，或對模具功能起完善作用，包括有導向零件、緊固零件、標準件及其它零件等。
18．沖裁
答：沖裁一般是利用一對工具，（如沖裁模的凸模與凹模或剪床上的上剪刃與下剪刃，并借助壓力機的壓力），對板料或已成形的工序件沿封閉或非封閉的輪廓進行斷裂分離加工的各種方法。
19．彎曲
答：將平直的坯料彎折成具有一定角度和曲率半徑的零件的成形方法稱為彎曲。
20．拉深
答：在壓力機上使用模具將平板毛坯制成帶底的圓筒形件或矩形件的成形方法。

二、填空題：（每空1分）

1.冷沖壓工藝是在常溫下，在壓力機上，利用模具對材料施加壓力，使其產生分離或塑性變形，從而獲得所需零件的一種壓力加工方法。
2.冷沖壓工序分為分離工序、塑性變形工序兩大類。
3.普通曲柄壓力機的閉合高度是指滑塊在下止點位置時，滑塊底面到工作臺上平面之間的距離。
4.模具的閉合高度是指沖模處于閉合狀態時，模具上座上平面至下模座下平面之間的距離。
5.選擇壓力機時，必須使模具的閉合高度介于壓力機的最大閉合高度與最小閉合高度之間。
6.具有過載保護功能的壓力機是摩擦壓力機。行程可調的沖床是偏心沖床。
7.落料凹模在下半模的復合模稱為正裝復合模，結構上有三套打料裝置。
8.落料凹模在上模的叫倒裝復合模，而落料凹模在下模的叫正裝復合模，其中正裝復合模多一套打料裝置。
9.要使冷沖壓模具正常而平穩的工作，必須使模具壓力中心與摸柄的軸心線重合（或偏移不大）。
10.沖模的裝配是模具制造的關鍵工序，其要點有：（1）要合理選擇裝配基準件，（2）.要合理選擇裝配組件，（3）.要合理進行總體裝配。
11.彈性卸料裝置除了起卸料作用外，還兼起壓料作用，它一般用于材料厚度較薄材料的卸料。
12.側刃常被用于定距精度和生產效率要求高的連續模中，作用是控制條料進給方向上的進給步距。
13.普通模架在“國家標準”中，按照導柱導套的數量和位置不同可分為：對角導柱模架、中間導柱模架、四角導柱模架、后側導柱模架四種。
14.降低沖裁力的主要措施有階梯凸模沖裁、斜刃沖裁、加熱沖裁（紅沖）等。
15.模具的壓力中心就是沖壓力的作用點，求壓力中心的方法就是求空間平行力系的合力作用點。
16.彎曲展開長度（r>0.5t時）的計算依據是彎曲前后中性層長度不變。
17.彎曲變形程度用相對彎曲半徑（r/t）表示。
18.彎曲件最容易出現影響工件質量的問題彎裂、回彈和偏移等。
19.彎曲校正力的計算公式是F校=Ap,其中p表示單位校正力。
20.拉深變形程度用拉深系數m表示。
21.拉深模中壓邊圈的作用是防止工件在變形過程中發生起皺。
22.拉深加工時，潤滑劑涂在與凹模接觸的毛坯表面上。
23.拉深件毛坯尺寸的計算依據是體積不變原則和相似原則，其具體計算方法有等體積法、等面積法和等重量法，一般不變薄拉深簡單旋轉體采用等面積法。
24.拉深過程中的輔助工序有中間退火、潤滑、酸洗等。
26.沖裁既可以直接沖制成品零件，又可以為其他成形工序制備毛坯。
27.從廣義來說，利用沖模使材料相互之間分離的工序叫沖裁。它包括沖孔、落料、切斷、修邊、等工序。但一般來說，沖裁工藝主要是指沖孔和落料工序。
28.沖裁根據變形機理的不同，可分為普通沖裁和精密沖裁。
29.沖裁變形過程大致可分為彈性變形、塑性變形、斷裂分離三個階段。
30.沖裁件的切斷面由圓角帶、光亮帶、剪裂帶、毛刺四個部分組成。
31.圓角帶是由于沖裁過程中刃口附近的材料被牽連拉入變形的結果。
32.光亮帶是緊挨圓角帶并與板面垂直的光亮部分，它是在塑性變形過程中凸模與凹模擠壓切入材料，使其受到切應力和擠壓應力的作用而形成的。
33.沖裁毛刺是在刃口附近的側面上材料出現微裂紋時形成的。
34.塑性差的材料，斷裂傾向嚴重，剪裂帶增寬，而光量帶所占比例較少，毛刺和圓角帶大；反之，塑性好的材料，光亮帶所占比例較大。
35.增大沖裁件光亮帶寬度的主要途徑為：減小沖裁間隙、用壓板壓緊凹模面上的材料、對凸模下面的材料用頂板施加反向壓力，此外，還要合理選擇塔邊、注意潤滑等。
36.減小塌角、毛刺和翹曲的主要方法有：盡可能采用合理間隙的下限值保持模具刃口的鋒利、合理選擇塔邊值、采用壓料板和頂板等措施。
37.沖裁凸模和凹模之間的間隙，不僅對沖裁件的質量有極重要的影響，而且還影響模具壽命、沖裁力、卸料力和推件力等。
38.沖裁間隙過小時，將增大卸料力、推件力、沖裁力以及縮短模具壽命。
39.合理間隙沖裁時，上下刃口處所產生的剪裂紋基本能重合，光亮帶約占板厚的1/2～1/3左右，切斷面的塌角、毛刺和斜度均較小，完全可以滿足一般沖裁件的要求。
40.間隙過小時，出現的毛刺比合理間隙時的毛刺高一些，但易去除，而且斷面的斜度和塌角小，在沖裁件的切斷面上形成二次光亮帶。
41.沖裁間隙越大，沖裁件斷面光亮帶區域越小，毛刺越大；斷面上出現二次光亮帶是因間隙太小而引起的。
42.影響沖裁件毛刺增大的原因是刃口磨鈍、間隙大。
43.間隙過大時，致使斷面光亮帶減小，塌角及斜度增大，形成厚而大的拉長毛刺。
44.沖裁件的尺寸精度是指沖裁件的實際尺寸與基本尺寸的差值，差值越小，則精度越高。
45.所選間隙值的大小，直接影響沖裁件的斷面和尺寸精度。
46.影響沖裁件尺寸精度的因素有兩大方面，一是沖模本身的制造偏差，二是沖裁結束后沖裁件相對于凸模或凹模尺寸的偏差。影響沖裁件尺寸精度的因素有間隙、材料性質、工件的形狀和尺寸、材料的相對厚度t/D等，其中間隙起主導作用。
47.當間隙值較大時，沖裁后因材料的彈性回復使落料件尺寸小于凹模尺寸；沖孔件的孔徑大于凸模尺寸。
48.當間隙較小時，沖裁后因材料的彈性回復使落料件尺寸大于凹模尺寸，沖孔件的孔徑小于凸模尺寸。
49.對于比較軟的材料，彈性變形量小，沖裁后的彈性回復值亦小，因而沖裁件的精度較高；對于較硬的材料則正好相反。
50.沖模的制造精度越高，則沖裁件的精度越高。
51.間隙過小，模具壽命會縮短，采用較大的間隙，可延長模具壽命。
52.隨著間隙的增大，沖裁力有一定程度的降低，而卸料力和推料力降低明顯。
53.凸、凹模磨鈍后，其刃口處形成圓角，沖裁件上就會出現不正常的毛刺，凸模刃口磨鈍時，在落料件邊緣產生毛刺；凹模刃口磨鈍時，在沖孔件孔口邊緣產生毛刺；凸、凹模刃口均磨鈍時，則制件邊緣與孔口邊緣均產生毛刺。消除凸（凹）模刃口圓角的方法是修磨凸（凹）模的工作端面。
54.沖裁間隙的數值，等于凹模與凸模刃口部分尺寸之差。
55.在設計和制造新模具時，應采用最小的合理間隙。
56.材料的厚度越大，塑性越低的硬脆性材料，則所需間隙Z值就越大；而厚度越薄、塑性越好的材料，所需間隙值就越小。
57.合理間隙值和許多因素有關，其主要受材料的力學性能和材料厚度因素的影響。
58.在沖壓實際生產中，主要根據沖裁件的斷面質量、尺寸精度、和模具壽命三個因素給間隙規定一個范圍值。
59.在設計模具時，對尺寸精度、斷面垂直度要求高的工件，應選用較小的間隙值；對于斷面垂直度與尺寸精度要求不高的工件，以提高模具壽命為主，應選用較大的間隙值。
60.沖孔時，凸模刃口的尺寸應接近或等于沖孔件的最大極限尺寸。
61.落料件的尺寸與凹模刃口尺寸相等，沖孔件的尺寸與凸模刃口尺寸相等。
62.沖裁模凸模和凹模的制造公差與沖裁件的尺寸精度、沖裁間隙、刃口尺寸磨損有關。
63.落料時，因落料件的大端尺寸與凹模尺寸相等，應先確定凹模尺寸，即以凹模尺寸為基礎，為保證凹模磨損到一定程度仍能沖出合格的零件，故落料凹模基本尺寸應取工件尺寸范圍內較小尺寸，而落料凸模基本尺寸則按凹模基本尺寸減最小初始間隙。
64.沖孔時，因工件的小端尺寸與凸模尺寸一致，應先確定凸模尺寸，即以凸模尺寸為基礎，為保證凸模磨損到一定程度仍能沖出合格的零件，故從孔凸模基本尺寸應取工件孔尺寸范圍內較大尺寸，而沖孔凹模基本尺寸則按凸模基本尺寸加最小初始間隙。
65.凸、凹模分開加工的優點是凸、凹模具有互換性，制造周期短，便于成批生產。其缺點是模具制造公差小、模具制造困難、成本較高。
66.配制加工法就是先按設計尺寸加工一個基準件（凸模或凹模），然后根據基準件的實際尺寸再按間隙配作另一件。
67.落料時，應以凹模為基準配制凸模，凹模刃口尺寸按磨損的變化規律分別進行計算。
68.沖孔時，應以凸模為基準配制凹模，凸模刃口尺寸按磨損的變化規律分別進行計算。
69.凸、凹模分開制造時，它們的制造公差應符合δ凸+δ凹≤Zmax-Zmin的條件。
70.配制加工凸、凹模的特點是模具的間隙由配制保證，工藝比較簡單，不必校核δ凸+δ凹≤Zmax-Zmin的條件，并且可放大基準件的制造公差，使制造容易。
71.沖孔用的凹模尺寸應根據凸模的實際尺寸及最小沖裁間隙配制。故在凹模上只標注基本尺寸，不標注公差，同時在零件圖的技術要求上注明凹模刃口尺寸按凸模實際尺寸配制，保證雙面間隙為Zmin。
72.沖裁件經濟公差等于不高于IT11，落料件公差最好低于IT10級，沖孔件最好低于IT9級。
73.所謂沖裁件的工藝性，是指沖裁件對沖裁工藝的適應性。
74.分析沖裁件的工藝性，主要從沖裁件的結構工藝性、沖裁件的精度和沖裁件的斷面質量等三方面進行分析。
75.沖裁件的斷面粗糙度與材料塑性、材料厚度、沖裁模間隙刃口銳鈍情況以及沖模的結構有關。
76.沖裁件在條料、帶料或板料上的布置方式叫排樣。
77.排樣是否合理將影響到材料的合理利用、沖件質量、生產率、模具的結構及使用壽命等。
78.材料的利用率是指沖裁件實際面積與板料面積之比，它是衡量合理利用材料的指標。
79.沖裁產生的廢料可分為兩類，一類是結構廢料，另一類是工藝廢料。
80.減少工藝廢料的措施是：設計合理的排樣方案，選擇合理的板料規格和合理的搭邊值；利用廢料作小零件。
81.排樣的方法，按有無廢料的情況可分為有廢料排樣、無廢料排樣和少廢料排樣。
82.對于有廢料排樣，沖裁件的尺寸完全由沖模來保證，因此制件的精度高，模具壽命高，但材料利用率低。無廢料排樣是沿直線或曲線切斷條料而獲得沖件，無任何搭邊，沖件的質量精度要差一些，但材料利用率最高。
84.排樣時，沖裁件之間以及沖裁件與條料側邊之間留下的工藝廢料叫搭邊。
85.搭邊是一種工藝廢料，但它可以補償定位誤差和料寬誤差，確保制件合格；搭邊還可增加條剛度，提高生產率；此外還可避免沖裁時條料邊緣的毛刺被拉入模具間隙，從而提高模具壽命。
86.硬材料的搭邊值可小一些；軟材料、脆材料的搭邊值要大一些。沖裁件尺寸大或者有尖突復雜形狀時，搭邊值取大一些；材料厚的搭邊值要取大一些。
87.手工送料，有側壓裝置的搭邊值可以小，剛性卸料的比彈性卸料的搭邊值大。
88.沖裁件尺寸大或是有尖角時，搭邊值取大一些；材料厚的搭邊值要取大一些。
89.在沖裁件過程中，沖裁力是隨凸模進入材料的深度而變化的。沖裁力是指沖裁力的最大值。
90.在沖裁結束時，由于材料的彈性回復及磨擦的存在，將使沖落部分的材料梗塞在凹模內，而沖裁剩下的材料則緊箍在凸模上。
91.從凸模或凹模上卸下的廢料或沖件所需的力稱卸料力，將梗塞在凹模內的廢料或沖件順沖裁方向推出所需的力稱，逆沖裁方向將沖件從凹模內頂出所需的力稱頂料力。
92.采用彈壓卸料裝置和下出件方式沖裁時，沖壓力等于沖裁力、卸料力、推料力之和；采用剛性卸料裝置和下出料方式沖裁時，沖壓力等于沖裁力、推料力之和；采用彈性卸料裝置和上出料方式沖裁時，沖壓力等于沖裁力、卸料力、推料力、頂料力之和。
93.為了實現小設備沖裁大工件或使沖裁過程平穩以減少壓力機的震動，常用階梯凸模沖裁法、斜刃口沖裁法和加熱沖裁法來降低沖裁力。
94.在幾個凸模直徑相差較大、距離又較近的情況下，為了能避免小直徑凸模由于承受材料流動的側壓力而產生的折斷或傾斜現象，凸模應采用階梯布置，即將小凸模做短一些。這樣可保證沖裁時，大直徑凸模先沖。
95.階梯沖裁時，大凸模長度應比小凸模長度長，可以保證沖裁時大凸模先沖。
96.采用斜刃沖裁時，為了保證沖件平整，落料時應將凸模做成平刃；沖孔時應將凹模做成平刃。
97.材料加熱后，由于抗剪強度降低，從而降低了沖裁力。
98.模具壓力中心就是沖壓力合力的作用點。模具的壓力中心應該通過壓力機滑塊的中心線。如果模具的壓力中心不通過壓力機滑塊的中心線，則沖壓時滑塊會承受偏心載荷，導致滑塊、壓力機導軌及模具導向部分零件不正常磨損；還會使合理間隙得不到保證，從而影響制件的質量和模具的壽命。
99.沖裁模的形式很多，按送料、出件及排除廢料的自動化程度可分為手動模、半自動模和自動模等三種。
100.按工序組合程度分，沖裁模可分為單工序模、級進模和復合模等幾種。
101.在壓力機的一次行程中，只完成一個沖壓工序的沖模稱為單工序模。
102.在條料的送進方向上，具有兩個或兩個以上的工位，并在壓力機的一次行程中，在不同的工位上完成兩個或兩個以上工位的沖壓工序的沖模稱為級進模。
103.在壓力機的一次行程中，在模具的同一位置上，完成兩個或兩個以上沖壓工序的模具叫復合模。
104.沖裁模具零件可分為工藝零件、結構零件。
105.組成沖模的零件有工作零件、定位零件、導向零件、壓料、卸料和出件零件，支撐零件，緊固及其它零件等。
106.在沖模中，直接對毛坯和板料進行沖壓加工的零件稱為工藝零件。
107.由于級進模的工位較多，因而在沖制零件時必須解決條料或帶料的定位問題，保證沖壓件質量。
108所謂定位零件，是指用于確定條料或工序件在模具中的正確位置的零件。
109.所謂導向零件，是用于確定上、下模相對位置、保證位置精度的零件。
110.級進模中，典型的定位結構有擋料釘及導正銷和側刃等兩種。
111.無導向單工序沖裁模的特點是結構簡單，制造成本低，但使用時安裝調整凸、凹模間隙較不方便，沖裁件質量差，模具壽命低，操作不安全。因而只適用于精度不高、形狀簡單，批量小的沖裁件的沖壓。
112.由于級進模生產率高，便于操作，易實現生產自動化，但輪廓尺寸大，制造復雜，成本高，所以一般適用于批量大、小尺寸件的沖壓生產。
113.由于級進模的工位較多，因而在沖制零件時必須解決條料或帶料的定位問題，才能保證沖壓件的質量。常用的定位零件是導正銷和擋料銷和側刃。
114.應用級進模沖壓，排樣設計很重要，它不但要考慮材料的合理利用，還應考慮制件的精度要求、沖壓成形規律、模具壽命等問題。
115級進模的排樣設計時，對零件精度要求高的，除了注意采用精確的定位方法外，還應盡量減少工位數，以減少定位累積誤差。孔距公差較小的孔應盡量同一工位中沖出。
116.在級進模的排樣設計中，對孔壁距離小的制件，考慮到模具的強度，其孔可分步沖出；工位之間壁厚小的，應增設空位；外形復雜的制件，應分步沖出，以簡化凸模、凹模形狀，增強其強度，便于加工和裝配；
117.需要彎曲、拉深、翻邊等成形工序的零件，采用連續沖壓時，位于成形過程變形部位上的孔，應安排在成形后沖出，落料或切斷工步一般安排在最后工位上。
118.全部為沖裁工步的級進模，一般是先沖孔后落料。先沖出的孔可作為后續工位的定位孔，若該孔不適合定位或定位要求較高時，則應沖出工藝孔作定位用。
119.套料連續沖裁，按由里向外的順序，先沖內輪廓后沖外輪廓。
120.復合模在結構上的主要特征是有一個既是沖孔的凹模又是落料凸模的凸凹模。
121.按照落料凹模的位置不同，復合模分為順裝復合模和倒裝復合模兩種。
122.凸凹模在上模，落料凹模在下模的復合模稱為順裝復合模。
123.復合模的特點是生產率高，沖裁件的內孔與外形的相對位置精度高，板料的定位精度高，沖模的外形尺寸較小，但復合模結構復雜，制造精度高，成本高。所以一般用于生產批量大、精度要求高的沖裁件。
125.凸模的固定方式有臺肩固定、鉚接、螺釘和銷釘固定以及粘結擠澆注固定和快換固定等。
126.圓形凸模常用的固定方法有臺階式和快換式。
101.由于模具結構的需要，凸模的長度大于極限長度，或凸模工作部分直徑小于允許的最小值，就應該采用凸模護套等方法加以保護。
127.整體階梯式圓形凸模強度高，剛性好，裝配修磨方便。與凸模固定板配合部分按過渡配合制造。
128.非圓形凸模，如果固定部分為圓形，必須在固定端接縫處加防轉銷；以鉚接法固定時，鉚接部分的硬度較工作部分要低。
129.凹模的類型很多，按結構分有整體式和鑲拼式；
130.直刃壁孔口凹模，其特點是刃口強度較高，修磨后刃口尺寸不變，制造較方便。
131.斜刃壁孔口凹模，其特點是孔口內不易積料，每次修磨量小，刃口強度較差。修磨后刃口尺寸會變大，這種刃口一般用于形狀簡單的沖件沖裁。
132.復合模的凸凹模壁厚最小值于沖模結構有關，順裝式復合模的凸凹模壁厚可小些；倒裝式復合模的凸凹模壁厚應大些。
133.對于大中型的凸、凹模或形狀復雜，局部薄弱的小型凸、凹模常采用鑲拼結構。
134.鑲拼結構的凸、凹模設計原則是：力求改善加工工藝性，減少鉗工工作量，提高模具加工精度；便于裝配和維修；滿足沖壓工藝，提高沖壓件質量。
136.條料在模具送料平面中必須有兩個方向的限位，一是在與送料方向垂直方向上的限位，保證條料沿正確的方向送進，稱為送進導向。二是在送料方向上限位，控制條料一次送進長度，稱為送料定距。
137.屬于條料導向的定位零件有導料銷、導料板、側壓板，屬于送料定距的定位零件有始用擋料銷、擋料銷、導正銷、側刃等，屬于塊料或工序件的定位零件有定位銷、定位板等。
138.導料銷導正定位多用于單工序模和復合模中。使用導正銷的目的是消除送進導向和送料定距或定位板等粗定位的誤差。導正銷通常與擋料銷和側刃配合使用。
139.條料在送進方向上的送進距離稱為步距。
140.導料銷導向定位多用于單工序模具和復合模中。
143.定位板和定位銷作為單個毛坯或工序件的定位件定位方式由外形定位和內孔定位兩種。
144.彈壓卸料板既起壓料作用，又起卸料作用，所得的沖裁件質量較好，平直度較高，因此，質量要求較高的沖裁件或薄板沖裁宜用彈壓卸料裝置。
145.小孔沖裁模與一般沖裁模的最大區別是：小孔沖裁模具有各種增強凸模剛度和強度的結構。
146.硬質合金沖模一般是指凸模或凹模為硬質合金。設計時要避免工作零件單邊受力；便于模具裝配和調整：應盡量避免斜排和交叉排樣，而用直排和對排排樣。
147.整修時，材料變形過程與沖裁不同，整修與切削加工相似。
148.要達到精沖的目的，需要有壓料力、沖裁力、反頂力等三種壓力，并要求這三種壓力按順序施壓。
149.適宜精沖的材料應該具有低的屈服強度、小的屈服比、好的塑性。
152.確定沖裁模總體結構的原則是：不僅要保證沖出合格的沖壓件，而且要適應生產批量的要求，結構盡量簡單，制造容易，調整和維修方便，操作安全、可靠，壽命高，成本低。
153.精沖凸、凹模的間隙很小，一般雙面間隙為材料厚度的0.5%～3%。
155.沖裁模類型首先決定于生產批量，沖裁件質量要求和形狀尺寸是確定沖裁模類型重要依據。
156．按工序的組合程度分，模具可以分為單工序模、復合模和級進模。
157．沖裁變形分離過程可分為彈性變形階段、塑性變形階段和斷裂分離階段三個階段。
158．沖裁件斷面可明顯地分成四個特征區，即塌角、光亮帶、斷裂帶和毛刺。
159．降低沖裁里的主要方法有加熱沖裁和斜刃沖裁。
160．模具的卸料方式可以分為彈壓卸料和剛性卸料。
161．按照落料凹模的安裝位置，復合模可以分為正裝和倒裝兩種形式。
162．沖裁過程中板材的變形區是以凸模和凹模刃口連線為中心的紡錘形形區域。
163．沖裁過程中落料件的外形尺寸等于凹模尺寸，沖孔件孔的尺寸等于凸模尺寸。
164．沖裁過程中，當凸模切入板料到達一定深度時，首先出現裂紋的部位是凹模側壁靠近刃口處。
165．在不變薄拉深中，圓形毛坯的直徑是按毛坯面積等于工件面積的原則來確定的。
166．沖裁時可能產生的沖壓力包括沖裁力、謝料力、推件力和頂件力。

三、判斷題：（正確的在括號內畫“√”錯誤的畫“×”每題1分，）

1.模具的閉合高度可以小于壓力機的閉合高度。（√）
2.大批量生產基本上都采用模具，所以模具的壽命越高越好。（×）
3.如果模具閉合高度大于沖床的最大閉合高度，就會使模具安裝不上。（√）
4.曲柄沖床滑塊允許的最大壓力，隨著行程位置的不同而不同。(√)
5.個別金屬材料（如鉛、錫）沒有冷作硬化現象，塑性很好，所以它們很適宜用拉深方法加工制件。（×）
6.連接彈壓卸料板時，可以選用圓柱頭普通螺釘。（×）
7.搭邊值的作用是補償定位誤差，保持條料有一定的剛度，以保證零件質量和送料方便。（√）
8.在連續模中，側刃的作用是控制材料送進時的導向。（×）
9.普通沖裁最后分離是塑性剪切分離。（×）
10.精密沖裁的主要條件是：壓板代齒形凸梗（齒圈）、凹模（落料）或凸模（沖孔）代銷圓角、間隙極小、壓邊力和反頂力較大。（√）
11.在其它條件相同的情況下，金屬材料中，硬材料的沖裁合理間隙大于軟材料合理間隙。（√）
12.斜刃比平刃的沖裁力大。（×）
13.沖裁力較大的沖裁模，凸模或凹模只用螺釘固定在模座上即可。（×）
14.沖壓模使用剛性卸料（退料）的主要優點是卸料可靠；卸料力大。（√）
15.沖裁變形過程中，斷裂紋最早出現在凹模端面。（×）
16.沖裁模的間隙應當小于模具導向件的間隙。（×）
17.在降低沖裁件諸多措施中采用階梯布置的凸模時，為保護小凸模，應使小凸模比大凸模高一些（×）
18.當采用剛性卸料裝置時，其總工藝力為P∑=P+P卸+P推。（×）
19.標準件就是從標準件廠購買來直接裝配在模具上的不需要進行任何加工的零件。（×）
20.在其它條件相同的情況下，彎曲線垂直于鋼板軋制方向允許的彎曲半徑較小。（√）
21.彎曲工序中，沖壓用材料過厚可能造成制件回彈加大。（×）
22.相對彎曲半徑（r/t）是表示零件結構工藝性好壞的指標之一。（√）
23.在其它條件相同的情況下僅凸模圓角不同，彎曲后凸模圓角半徑小的回彈較小。（√）
24.材料的機械性能對彎曲件影響較大，其中材料的塑性越差，其允許的最小相對彎曲半徑越小。（×）
25.彎曲件的中性層一定位于工件的1/2料厚位置（×）
26.后次拉深的拉深系數可取得比首次拉深的拉深系數小。（×）
27.拉深系數越小，說明拉深變形越大（√）
28.在拉深過程中，壓邊力過大或過小均可能造成拉裂。（√）
29.有一圓筒形件要分多次拉深才能成形，拉深系數可以依據有關資料的圖表進行選擇，每次拉深系數應該大于或等于圖表推薦值。（√）
30.一般情況下，從拉深變形的特點考慮，拉深的凹模的圓角表面粗糙度小（√）
31、大批量生產基本上都采用模具，所以模具的壽命越高越好。（×）
32、曲柄沖床滑塊允許的最大壓力是隨著行程位置不同而不同。（√）
33、搭邊值的作用是補償定位誤差，保持條料有一定的剛度，以保證零件質量和送料方便。 (√)
34、在其他條件相同的情況下，金屬材料中，硬材料的沖裁合理間隙大于軟材料合理間隙。 (√)
35、斜刃比平刃的沖裁力大。 (× )
36、在降低沖裁力的諸多措施中，采用階梯布置的凸模時，為了保護小凸模，應使小凸模比大凸模高一些。（×）
37、彎曲工序中,沖壓用材料過厚可能造成制件回彈加大。（× ）
38、在其他條件相同的情況下僅凸模圓角不同，彎曲后凸模圓角半徑小的回彈較小。（√）
39、彎曲件的中性層一定位于工件1/2料厚位置。（× ）
40、拉深系數越小，說明拉深變形程度越大。（√）
41、一般情況下，從拉深變形的特點考慮，拉深模的凹模的圓角表面粗糙度應比凸模的圓角表面粗糙度小些。（ √）
42、為了便于塑件脫模，一般情況下使塑料在開模時留在定模上。（× ）
43、塑料模的模腳（墊塊）是用來調節模具總高度以適應成型設備上模具安裝空間對模具總高度的要求。（ × ）
44、潛伏式澆口是點澆口變化而來的，澆口因常設在塑件側面的較隱蔽部位而不影響塑件外觀。（√ ）
45、澆口的位置應開設在塑件截面最厚處，以利于熔體填充及補料。（√ ）
46、拉深過程中，坯料各區的應力與應變是很均勻的。（ ×）
47、拉深過程中，凸緣平面部分材料在徑向壓應力和切向拉應力的共同作用下，產生切向壓縮與徑向伸長變形而逐漸被拉入凹模。（×）
48.拉深系數 m 恒小于 1 ， m 愈小，則拉深變形程度愈大。（ √ ）
49.坯料拉深時，其凸緣部分因受切向壓應力而易產生失穩而起皺。（ √）
50.拉深時，坯料產生起皺和受最大拉應力是在同一時刻發生的。（ ×）
51.拉深系數 m 愈小，坯料產生起皺的可能性也愈小。（ ×）
52. 拉深時壓料力是唯一的確定值，所以調整時要注意調到準確值。（ ×）
53.壓料力的選擇應在保證變形區不起皺的前提下，盡量選用小的壓料力。（ √ ）
54.彈性壓料裝置中，橡膠壓料裝置的壓料效果最好。（ × ）
55.拉深模根據工序組合情況不同，可分為有壓料裝置的拉深模和無壓料裝置的拉深模。（×）
56.拉深凸、凹模之間的間隙對拉深力、零件質量、模具壽命都有影響。間隙小，拉深力大，零件表面質量差，模具磨損大，所以拉深凸、凹模的間隙越大越好。（ ×）
57.拉深凸模圓角半徑太大，增大了板料繞凸模彎曲的拉應力，降低了危險斷面的抗拉強度，因而會降低極限變形程度。（ ×）
58.拉深時，拉深件的壁厚是不均勻的，上部增厚，愈接近口部增厚愈多，下部變薄，愈接近凸模圓角變薄愈大。壁部與圓角相切處變薄最嚴重。（ √）
59.拉深變形的特點之一是：在拉深過程中，變形區是弱區，其它部分是傳力區。（×）
60.拉深時，坯料變形區在切向壓應力和徑向拉應力的作用下，產生切向伸長和徑向壓縮的變形。（ × ）
61.拉深模根據拉深工序的順序可分為單動壓力機上用拉深模和雙動壓力機上用拉深模。（ ×）
62.需要多次拉深的零件，在保證必要的表面質量的前提下，應允許內、外表面存在拉深過程中可能產生的痕跡。（√ ）
63.所謂等面積原則，即坯料面積等于成品零件的表面積。（ √ ）
64.對于有凸緣圓筒件的極限拉深系數，如果小于無凸緣圓筒形件的極限拉深系數，則可判斷：有凸緣圓筒形件的實際變形程度大于無凸緣圓筒形件的變形程度。（ ×）
65.拉深的變形程度大小可以用拉深件的高度與直徑的比值來表示。也可以用拉深后的圓筒形件的直徑與拉深前的坯料 ( 工序件) 直徑之比來表示。（ √）

四、選擇題：（每題2分）

1.在沖裁模的結構類型中精度最高是( C ).
A.單工序模B.級進模C.復合模D.簡易沖模
2.冷沖模上模座通過(B)安裝在壓力機的滑塊上.
A.凸模固定板B.模柄C.導柱D.墊板
3.在合理的沖裁間隙范圍內,適當取大間隙有利于(B)
A.提高沖裁件質量 B.延長模具壽命 C.提高材料利用率.
4.復合模與級進級模比較則( C).
A.復合模的生產效率較級進模高.B.復合模的生產安全性好于較級進模.C.復合模沖制的工件精度較級進模高. D.復合模沖制的工件的形狀不受限制.
5.當彎曲模間隙過大時,對U形彎曲件的不利影響是(C ).
A.彎裂B.翹曲C.回彈D.畸變 C. HT200 、HT250 D. H62、 H68
6．當工件的彎曲線方向與板料的纖維方向（A）時，可具有較小的最小彎曲半徑。
A．垂直 B.成45° C.平行 D.成任意角度.
7.曲柄壓力機可分為曲柄壓力機和偏心壓力機，其中偏心壓力機具有（B）特點。
A.壓力在全行程中均衡 B.閉和高度可調，行程可調； C.閉和高度可調，行程不可調； D.有過載保護。
8.曲軸壓力機的主要特點（BC）。
A.行程可調； B行程不可調 C.行程和噸位可較大； D.行程和噸位較小。
9.在連續模中，側刃的作用是（D）
A.側面壓緊條料 B.對卸料板導向 C.控制條料送進時的導向 D控制進距（送進時的距離）實現定位。
10.沖裁模的間隙應當(C)模具導向件的間隙。
A.小于 B.等于 C.大于 D.小于等于
11.在連續模中，條料進給方向的定位有多種方法，當進距較小，材料較薄，而產生效率高時，一般選用(C)定位較合理。
A.擋料銷 B 導正銷 C 側刃 D.初始擋料銷
12.沖裁間隙對沖裁件的尺寸精度有一定影響，一般情況下，若用間隙過大時，落料件尺(B)凹模尺寸。
A.大于 B .小于 C.等于 D.無法確定
13.彎曲過程中常常出現的現象(ACB)。
A. 回彈 B.變形區厚度減薄； C. 偏移 D.變形區的厚度增加。
14.相對彎曲半徑r/t表示(B)
A材料的彎曲變形極限； B零件的彎曲變形程度； C 彎曲的難易程度
15最小相對彎曲半徑rmin/t表示(A)
A. 材料的彎曲變形極限； B.材料的彎曲變形程度 C.零件的結構工藝好壞； D.彎曲難易程度
16.拉深變形時，潤滑劑在(A)
A毛坯與凹模接觸的一面； B.工件與毛坯與凸模接觸的一面； C工件與毛坯的兩面。期 C.不確定
17.影響拉深系數的因數較多，其中(A)拉深系數值就可隨之減少。
A. 材料的相對厚度（t/D）×100大； B. 屈強比（）大； C .凹模圓角半徑小； D. 板厚方向性系數（γ）小。
18．在拉深過程中，決定材料是否起皺的因素是(BD)
A 材料的相對厚度（t/D）×100； B 材料的拉深變形程度； C 材料所受的徑向拉應力； D材料所受的切向壓應力；
19、拉深前的扇形單元，拉深后變為（B）。
A 、圓形單元 B 、矩形單元 C 、環形單元
20 、拉深后坯料的徑向尺寸 (A) ，切向尺寸(A)。
A、增大減小 B、增大增大 C、減小增大 D、減小減小
21、拉深過程中，坯料的凸緣部分為 (B)。
A、傳力區 B、變形區 C、非變形區
22、拉深時，在板料的凸緣部分，因受 (B)作用而可能產生起皺現象。
A、徑向壓應力 B、切向壓應力 C、厚向壓應力
23、與凸模圓角接觸的板料部分，拉深時厚度(B)。
A、變厚 B、變薄 C、不變
24、拉深時出現的危險截面是指 (B)的斷面。
A、位于凹模圓角部位 B、位于凸模圓角部位 C、凸緣部位
25、用等面積法確定坯料尺寸，即坯料面積等于拉深件的(B) 。
A、投影面積 B、表面積 C、截面積
26、拉深過程中應該潤滑的部位是 (A )、 (B)；不該潤滑部位是 (C)。
A、壓料板與坯料的接觸面 B、凹模與坯料的接觸面 C、凸模與坯料的接觸面
27、 (D)工序是拉深過程中必不可少的工序。
A、酸洗 B、熱處理 C、去毛刺 D、潤滑 E、校平
28、需多次拉深的工件，在兩次拉深間，許多情況下都不必進行_(_B_)_。從降低成本、提高生產率的角度出發，應盡量減少這個輔助工序。
A、酸洗 B、熱處理 C、去毛刺 D、潤滑 E、校平
29、經過熱處理或表面有油污和其它臟物的工序件表面，需要( A )方可繼續進行沖壓加工或其它工序的加工。
A、酸洗 B、熱處理 C、去毛刺 D、潤滑 E、校平
30、有凸緣筒形件拉深、其中 ( A )對拉深系數影響最大。
A、凸緣相對直徑 B、相對高度 C、相對圓角半徑
31、在寬凸緣的多次拉深時，必須使第一次拉深成的凸緣外徑等于(C )直徑。
A、坯料 B、筒形部分 C、成品零件的凸緣
32、為保證較好的表面質量及厚度均勻，在寬凸緣的多次拉深中，可采用 _( C )_的工藝方法。
A、變凸緣直徑 B、變筒形直徑 C、變圓角半徑
33、板料的相對厚度t/D較大時，則抵抗失穩能力 _(_A_)_。
A、大 B、小 C、不變
34、有凸緣筒形件的極限拉深系數 _(_A_)_無凸緣筒形件的極限拉深系數。
A、小于 B、大于 C、等于
35、無凸緣筒形件拉深時，若沖件h/d _( C )_極限h/d，則可一次拉出。
A 、大于 B、等于 C、小于
36、平端面凹模拉深時，坯料不起皺的條件為t/D ( C )。
A、≥(0.09～ 0.17)(m一l) B、 ≤(0.09 ～ 0.17)(l/m一l) C 、≥ (0.09 ～0017)(1一m)
37、為了使材料充分塑性流動，拉深時坯料形狀與拉深件橫截面形狀是_(_B_)_ 。
A、等同的 B、近似的 C、等面積的
38、當任意兩相鄰階梯直徑之比( )都不小于相應的圓筒形的極限拉深系數時，其拉深方法是 _(_B_)_。
A、由小階梯到大階梯依次拉出 B、由大階梯到小階梯依次拉出 C、先拉兩頭，后拉中間各階梯
39、下面三種彈性壓料裝置中， __(_C_)_的壓料效果最好。
A、彈簧式壓料裝置 B、橡膠式壓料裝置 C、氣墊式壓料裝置
40、利用壓邊圈對拉深坯料的變形區施加壓力，可防止坯料起皺，因此，在保證變形區不起皺的前提下，應盡量選用 (_B_)_。
A、大的壓料力 B、小的壓料力 C、適中的壓料力
41、有凸緣圓筒形件的拉深系數，從上式可以看出參數_(_A_)對拉深系數影響最大。
A 、 B 、 C、R/d
42、通常用(_C_)值的大小表示圓筒形件拉深變形程度的大小(_C_)愈大，變形程度愈小，反之亦然。
A 、 B、K C、m
43、在拉深工藝規程中，如果選用單動壓力機，其公稱壓力應(_B_)工藝總壓力，且要注意，當拉深工作行程較大時，應使工藝力曲線位于壓力機滑塊的許用曲線之下。
A、等于 B、小于 C、大于
44.脹形、翻邊、縮口等成形工藝，其變形的共同特點是：（A）
A．局部變形 B.伸長類變形 C.壓縮類變形 D.回彈變形
45.在成批生產的彎曲模具中，工作零件凸模、凹模的材料常選用（B）
A. Q235、Q275 B. 9Mn2v 、Cr12
46、沖裁變形過程中的塑性變形階段形成了 (A)_。
A 、光亮帶 B 、毛刺 C 、斷裂帶
47、模具的合理間隙是靠 _ C _刃口尺寸及公差來實現。
A 、凸模 B 、凹模 C 、凸模和凹模 D 、凸凹模
48、落料時，其刃口尺寸計算原則是先確定 A 。
A 、凹模刃口尺寸 B 、凸模刃口尺寸 C 、凸、凹模尺寸公差
49、當沖裁間隙較大時，沖裁后因材料彈性回復，使沖孔件尺寸 _A _凸模尺寸，落料件尺寸 _ A__凹模尺寸。
A 、大于，小于 B 、大于，大于 C 、小于，小于 D 、小于，大于
50、對 T 形件，為提高材料的利用率，應采用 C 。
A 、多排 B 、直對排 C 、斜對排
選擇題
51、沖裁多孔沖件時，為了降低沖裁力，應采用（A）的方法來實現小設備沖裁大沖件。
A 、階梯凸模沖裁 B 、斜刃沖裁 C 、加熱沖裁
52、斜刃沖裁比平刃沖裁有（C）的優點。
A 、模具制造簡單 B 、沖件外形復雜 C 、沖裁力小
53、為使沖裁過程的順利進行，將梗塞在凹模內的沖件或廢料順沖裁方向從凹模孔中推出，所需要的力稱為（A）。
A 、推料力 B 、卸料力 C 、頂件力
54、模具的壓力中心就是沖壓力（_ C _）的作用點。
A 、最大分力 B 、最小分力 C 、合力
55、沖制一工件，沖裁力為 F ，采用剛性卸料、下出件方式，則總壓力為（_ B _）。
A 、沖裁力 + 卸料力 B 、沖裁力 + 推料力 C 、沖裁力 + 卸料力 + 推料力
56、如果模具的壓力中心不通過滑塊的中心線，則沖壓時滑塊會承受偏心載荷，導致導軌和模具導向部分零件（_ B _）。
A 、正常磨損 B 、非正常磨損 C 、初期磨損
57、沖裁件外形和內形有較高的位置精度要求，宜采用（_ C _）。
A 、導板模 B 、級進模 C 、復合模
58、用于高速壓力機上的模具是（_ B）。
A 、導板模 B 、級進模 C 、復合模
59、用于高速壓力機的沖壓材料是（C _）。
A 、板料 B 、條料 C 、卷料
60 、對步距要求高的級進模，采用（_ B）的定位方法。
A 、固定擋料銷 B 、側刃 + 導正銷 C 、固定擋料銷 + 始用擋料銷
61、材料厚度較薄，則條料定位應該采用（_ C _）。
A 、固定擋料銷 + 導正銷 B 、活動擋料銷 C 、側刃
62 、導板模中，要保證凸、凹模正確配合，主要靠（_ B _）導向。
A 、導筒 B 、導板 C 、導柱、導套
63、在導柱式單工序沖裁模中，導柱與導套的配合采用（_ C _）。
A 、 H7/m6 B 、 H7/r6 C 、 H7/h6
64 、由于級進模的生產效率高，便于操作，但輪廓尺寸大，制造復雜，成本高，所以一般適用于（__ A __）沖壓件的生產。
A 、大批量、小型 B 、小批量、中型 C 、小批量、大型 D 、大批量、大型
65 、推板或頂板與凹模呈（_ A _）配合，其外形尺寸一般按公差與配合國家標準（_ F __）制造。
A 、間隙 B 、過渡 C 、過盈 D 、 H8 E 、 m6 F 、 h8
66 、側刃與導正銷共同使用時，側刃的長度應（_ C _）步距。
A 、≥ B 、≤ C 、＞ D 、＜
67 、對于沖制小孔的凸模，應考慮其（_ A _）
A 、導向裝置 B 、修磨方便 C 、連接強度
68 、精度高、形狀復雜的沖件一般采用（A _）凹模形式。
A 、直筒式刃口 B 、錐筒式刃口 C 、斜刃口
69 、為了保證凹模的壁厚強度，條料定位宜采用（A _）。
A 、活動擋料銷 B 、始用擋料銷 C 、固定擋料銷
70 、彈性卸料裝置除起卸料作用外，還有（C）的作用。
A 、卸料力大 B 、平直度低 C 、壓料作用
71、壓入式模柄與上模座呈（A _）的配合，并加銷釘以防轉。
A 、 H7/m6 B 、 M7/m6 C 、 H7/h6
72 、中、小型模具的上模是通過（B _）固定在壓力機滑塊上的。
A 、導板 B 、模柄 C 、上模座
73 、大型模具或上模座中開有推板孔的中、小型模具應選用（_ B _）模柄。
A 、旋入式 B 、帶凸緣式 C 、壓入式
74 、旋入式模柄是通過（B）與上模座連接。
A 、過渡配合 B 、螺紋 C 、螺釘
75、小凸模沖孔的導板模中，凸模與固定板呈（A）配合。
A 、間隙 B 、過渡 C 、過盈
76 、對角導柱模架上、下模座，其工作平面的橫向尺寸一般（_ C）于縱向尺寸，常用于（_A _）。
A 、橫向送料的級進模 B 、縱向送料的單工序模或復合模 C 、大
D 、縱向送料的級進模 E 、小 F 、橫向送料的單工序模或復合模
77 、能進行三個方向送料，操作方便的模架結構是（B）。
A 、對角導柱模架 B 、后側導柱模架 C 、中間導柱模架
78 、為了保證條料定位精度，使用側刃定距的級進模可采用（B _）。
A 、長方形側刃 B 、成型側刃 C 、尖角側刃
79 、中間導柱模架，只能（C _）向送料，一般用于（B）。
A 、級進模 B 、單工序模或復合模 C 、縱 D 、橫
80 、四角導柱模架常用于（A _）。
A 、自動模 B 、手工送料模 C 、橫向送料手動模
81 、凸模與凸模固定板之間采用（A）配合，裝配后將凸模端面與固定板一起磨平。
A 、 H7/h6 B 、 H7/r6 C 、 H7/m6
82、沖裁大小不同、相距較近的孔時，為了減少孔的變形，應先沖（A _）和（__ D）的孔，后沖（_ B _）和（_ C _）的孔。
A 、大 B 、小 C 、精度高 D 、一般精度
83、整修的特點是（_ A _）。
A 、類似切削加工 B 、沖壓定位方便 C 、對材料塑性要求較高

五、簡答題：（每題8分）

1.什么是冷沖壓加工？冷沖壓成形加工與與其他加工方法相比有何特點？
答：冷沖壓加工是在室溫下，利用安裝在壓力機上的模具對材料施加壓力，使其產生分離或塑形變行，從而獲得所需零件的一種壓力加工方法。
冷沖壓加工與其他加工方法相比，無論在技術方面，還是在經濟方面，都具有許多獨特的特點。生產的制件所表現出來的高精度、高復雜程度、高一致性、高生產率和抵消耗，是其他加工制造方法所不能比擬的。但需要指出的是，由于進行沖壓成形加工必須具備相應的模具，而模具是技術密集型產品，其制造屬單件小批量生產，具有加工難、精度高、技術要求高、生產成本高的特點。所以，只有在沖壓零件生產批量大的情況下，沖壓成形加工的優點才能充分體現，從而獲得好的經濟效益。
2.什么是冷沖模？它有何特點？
答：在冷沖壓加工中，將材料（金屬或非金屬）加工成零件（或半成品）的一種特殊工藝裝備，稱為冷沖壓模具。俗稱冷沖模。
特點：冷沖模在實現冷沖壓加工中是必不可少的工藝裝備，與沖壓件是“一模一樣”的關系，若沒有符合要求的冷沖模，就不能生產出合格的冷沖壓件；沒有先進的冷沖模，先進的冷沖壓成形工藝就無法實現。
3.板料沖裁時，其斷面特征怎樣？影響沖裁件斷面質量的因素有哪些？
答：板料沖裁時，沖裁件的斷面明顯的分成四個特征區；即圓角帶、光亮帶、斷裂帶與毛刺區。
影響斷面質量的因素有：
（1）.材料性能.
（2）.模具間隙
（3）.模具刃口狀態
4. 影響沖裁件尺寸精度的因素有哪些？
答：一些沖裁件尺寸精度的因素有：壓力機的精度、沖模的制造精度、材料性質、沖裁間隙、模具刃口狀態等。
5.確定沖裁工藝方案的依據是什么？沖裁工藝的工序組合方式根據什么來確定？
答：確定沖裁工藝方案的依據是勞動量和沖裁件成本。沖裁工序的組合方式可根據下列因素確定：
(1).生產批量
（2）沖裁件尺寸和精度等級
（3）沖裁件尺寸形狀的適應性
（4）模具制造安裝調整的難易和成本的高低
（5）操作是否方便和安全
6、什么是冷沖壓加工？冷沖壓成形加工與其它加工方法相比有何特點？
答：冷沖壓加工是在室溫下進行的，利用安裝在壓力機上的模具對材料施加壓力，使其產生分離或塑性變形，從而獲得所需零件的一種壓力加工方法。
冷沖壓加工與其它加工方法相比，無論在技術方面，還是在經濟性方面都具有許多獨特的優點。主要表現在：高生產效率、高復雜性、低消耗、高壽命。
7、板料沖裁時，其斷面特征怎樣？影響沖裁件斷面質量的因素有哪些？
答:板料沖裁時，沖裁件的斷面明顯地分成四個特征區：即圓角帶、光亮帶、斷裂帶與毛刺區。
影響斷面質量的因素有：(1)材料性能；(2)模具間隙；(3)模具刃口狀態。
8、確定沖裁工藝方案的依據是什么？沖裁工藝的工序組合方式根據什么來確定？
答：確定沖裁工藝方案的依據是勞動量和沖裁件成本。沖裁工序的組合方式可根據下列因素確定：（1）生產批量；（2）沖裁件尺寸和精度等級；（3）沖裁件尺寸形狀的適應性；（4）模具制造安裝調整的難易和成本的高低；（5）操作是否方便與安全。
12、簡述彎曲件的結構工藝性。
答：彎曲件的工藝性是指彎曲變形區與零件的形狀、尺寸、精度、材料以及技術要求等是否符合彎曲加工的工藝要求。
14、拉深件坯料尺寸的計算遵循什么原則？
答：拉深件坯料尺寸的計算遵循體積不變原則和相似原則。
15、什么是沖裁工序？它在生產中有何作用？
答：利用安裝在壓力機上的沖模，使板料的一部分和另一部分產生分離的加工方法，就稱為沖裁工序。
沖裁工序是在沖壓生產中應用很廣的一種工序方法，它既可以用來加工各種各樣的平板零件，如平墊圈、擋圈、電機中的硅鋼片等，也可以用來為變形工序準備坯料，還可以對拉深件等成形工序件進行切邊。
16、沖裁的變形過程是怎樣的？
答：沖裁的變形過程分為三個階段如圖圖 2.1.3 所示：從凸模開始接觸坯料下壓到坯料內部應力數值小于屈服極限，這是稱之為彈性變形階段 ( 第一階段 ) ；如果凸模繼續下壓，坯料內部的應力達到屈服極限，坯料開始產生塑性變形直至在刃口附近由于應力集中將要產生裂紋為止，這是稱之為塑性變形階段 ( 第二階段 ) ；從在刃口附近產生裂紋直到坯料產生分離，這就是稱之為斷裂分離階段 ( 第三階段 ) 。
20、什么是沖模的壓力中心？確定模具的壓力中心有何意義？
答：沖模的壓力中心就是模具在沖壓時，被沖壓材料對沖模的各沖壓力合力的作用點位置，也就是沖模在工作時所受合力的作用點位置。在設計模具時，必須使沖模的壓力中心與壓力機滑塊的中心線重合，否則，壓力機在工作時會受到偏心載荷的作用而使滑塊與導軌產生不均勻的磨損，從而影響壓力機的運動精度，還會造成沖裁間隙的不均勻，甚至使沖模不能正常工作。因此，設計沖模時，對模具壓力中心的確定是十分重要的 , 在實際生產中，只要壓力中心不偏離模柄直徑以外也是可以的。
五、簡單題
21、什么叫搭邊？搭邊有什么作用？
答：排樣時，工件與工件以及工件與條料側邊之間留下的工藝余料，稱為搭邊。搭邊的作用是：補償送料誤差，使條料對凹模型孔有可靠的定位，以保證工件外形完整，獲得較好的加工質量。保持條料有一定的剛度，以保證零件質量和送料方便。搭邊太大，浪費材料；太小，會降低工件斷面質量，影響工件的平整度，有時還會出現毛刺或搭邊被拉進凸模與凹模的間隙里，造成沖模刃口嚴重磨損。影響模具壽命。
23、怎樣選擇凸模材料？
答：凸模的刃口要求有較高的耐磨性，并能承受沖裁時的沖擊力，因此，凸模應該有較高的硬度與適當的韌性。一般，形狀簡單、模具壽命要求不高的凸模，可選用 T8A 、 T10A 等材料；形狀復雜、模具壽命要求高的凸模，應該選用 Cr12 、 Cr12MoV 、CrWMn 等材料；要求高壽命、高耐磨模具的凸模，可選用硬質合金制造。凸模的硬度，一般為 HRC58 ～ 62 。
24、什么條件下選擇側刃對條料定位？
答：一般在下列情況下，采用側刃來控制條料的送進步距：（1）、級進模中，一般采用側刃來控制條料的送進步距。這樣，可以提高生產率。（2）、當沖裁窄而長的工件時，由于步距小，采用定位釘定位困難，這時也采用側刃來控制條料的送進步距。（3）、當需要切除條料的側邊作為工件的外形時，往往采用側刃定距。（4）、當被沖材料的厚度較薄（ t ＜0.5 mm ）時，可以采用側刃定距。
25、什么情況下采用雙側刃定位？
答：當被沖材料的寬度較大而厚度較小、工位數目較多以及沖裁件的精度要求較高時，可以采用雙側刃。采用雙側刃時，兩個側刃可以對稱布置。這時，可以降低條料的寬度誤差，提高工件的精度。這種布置方法常用于帶料或卷料沖壓中。而將兩個側刃一前一后的布置，往往用于工步較多的條料沖壓中，這樣可以節約料尾。用雙側刃定距時，定位精度高，但材料的利用率要低一些。
26、凸模墊板的作用是什么？如何正確的設計墊板？
答：沖模在工作時，凸模要承受很大的沖裁力，這個力通過凸模的固定端傳遞到上模座。如果作用在模座上的力大于其許用應力時，就會在模板上壓出凹坑，從而影響凸模的正確位置。為了避免模座的損壞，在凸模固定板和上模座之間加裝一塊淬硬的墊板。在復合模的凸凹模固定板與模座之間，因為同樣的原因也需要加裝一塊墊板。設計時，一般根據需要在國標中選取標準的墊板型號。一般墊板的的形狀和尺寸大小與凹模板相同。材料選用 T7 、 T8 鋼，熱處理的淬火硬度為48 ～ 52HRC ，上下表面的粗糙度為 Ra0.8 以下。
28、卸料板型孔與凸模的關系是怎樣的？
答：（1）、在固定卸料裝置中，當卸料板僅僅起卸料作用時，卸料板型孔與凸模的間隙隨材料厚度的增加而增大，一般取單邊間隙（ 0.2～ 0.5 ） t 。當固定卸料板除卸料的作用外，還要對凸模進行導向，這時，卸料板型孔與凸模的配合間隙應該小于沖裁間隙。（2）、彈壓卸料裝置中，卸料板型孔與凸模之間的單面間隙取（ 0.1 ～ 0.2 ） t 。若彈壓卸料板還要起對凸模的導向作用時，同樣，卸料板型孔與凸模的配合間隙應該小于沖裁間隙。
29、什么是順裝復合模與倒裝復合模？
答：根據落料凹模是在模具的上模還是下模，將復合模分成順裝復合模和倒裝復合模。其中，落料凹模在下模的復合模稱為順裝復合模，落料凹模在上模的復合模稱為倒裝復合模。
33、簡述固定卸料順出件這種結構的優點和缺點。
答：優點：1.模具結構簡單；2.用手送料時人手不易進入危險區，比較安全。缺點：1.廢料容易上翹，卸料時反向翻轉，對凸模刃口側面的磨損嚴重；2.凹模刃口附近有異物時不易發現。
34、簡述凸模結構設計的三原則。
答：精確定位凸模安裝到固定板上以后，在工作過程中其軸線或母線不允許發生任何方向的移位，否則將造成沖裁間隙不均勻降低模具壽命，嚴重時可造成肯模。
防止拔出回程時，卸料力對凸模產生拉伸作用。凸模的結構應能防止凸模從固定板中拔出來。
防止轉動對于工作段截面為圓形的凸模，不存在防轉的問題，對于工作段不是圓形的凸模，必須保證凸模在工作過程中不發生轉動，否則將啃模。
35、簡述影響沖裁刃口磨損的因素。
答：沖裁間隙：間隙過小，刃口磨損嚴重，模具壽命較低。 沖裁輪廓形狀： 沖裁輪廓復雜，有尖角時，在尖角處磨損嚴重，模具壽命較低。 潤滑： 有潤滑可以降低摩擦系數，減少磨損。板料種類： 板料越硬，越粘磨損越嚴重。沖裁模具： 模具裝配的好壞對刃口的磨損有影響，凸模深入凹模越多，磨損越嚴重。壓力機：壓力機的剛性，壓力機的額定壓力都會影響刃口磨損。
37.彎曲時的變形程度用什么來表示?為什么可用它來表示?彎曲時的極限變形程度受那些因素的影響?
答:生產中常用來表示板料彎曲變形程度的大小.
稱為相對彎曲半徑, 越小,板料表面的切向變形程度越大,因此,生產中常用來表示板料彎曲變形程度的大小.
彎曲時的極限變形程度的影響因素有:①材料的塑性和熱處理狀態;②坯料的邊緣及表面狀態;③彎曲線與鋼板纖維方向是否垂直;④彎曲角.
38.簡述彎曲件的結構工藝性.
答:彎曲件的工藝性是指彎曲變形區與零件的形狀、尺寸、精度、材料以及技術要求等是符合彎曲加工的工藝要求.
40、板料沖裁時，其斷面特征怎樣？影響沖裁件斷面質量的因素有哪些？
答:板料沖裁時，沖裁件的斷面明顯地分成四個特征區：即圓角帶、光亮帶、斷裂帶與毛刺區。影響斷面質量的因素有：(1)材料性能；(2)模具間隙；(3)模具刃口狀態。
41、確定沖裁工藝方案的依據是什么？沖裁工藝的工序組合方式根據什么來確定？
答：確定沖裁工藝方案的依據是勞動量和沖裁件成本。沖裁工序的組合方式可根據下列因素確定：（1）生產批量；（2）沖裁件尺寸和精度等級；（3）沖裁件尺寸形狀的適應性；（4）模具制造安裝調整的難易和成本的高低；（5）操作是否方便與安全。

六、論述題：（每題12分）

1、影響彎曲變形回彈的因素是什么？采取什么措施能減小回彈？
答：影響彎曲變形回彈的因素有：（1）材料的力學性能；（2）相對彎曲半徑r/t；（3）彎曲中心角α；（4）彎曲方式及彎曲模；（5）工件的形狀。
減小回彈的措施有：
（1）改進彎曲件的設計，盡量避免選用過大的相對彎曲半徑r/t 。如有可能，在彎曲區壓制加強筋，以提高零件的剛度，抑制回彈；盡量選用小、力學性能穩定和板料厚度波動小的材料。
（2）采取適當的彎曲工藝：①采用校正彎曲代替自由彎曲；②對冷作硬化的材料須先退火，使其屈服點降低。對回彈較大的材料，必要時可采用加熱彎曲。③彎曲相對彎曲半徑很大的彎曲件時，由于變形程度很小，變形區橫截面大部分或全部處于彈性變形狀態,回彈很大，甚至根本無法成形，這時可采用拉彎工藝。
（3）合理設計彎曲模。
2（44）、拉深工序中的起皺、拉裂是如何產生的，如何防止它？
答：拉深工序中產生起皺的原因有兩個方面：一方面是切向壓應力的大小，越大越容易失穩起皺；另一方面是凸緣區板料本身的抵抗失穩的能力，凸緣寬度越大，厚度越薄，材料彈性模量和硬化模量越小，抵抗失穩能力越小。防皺措施：主要方法是在模具結構上采用壓料裝置，加壓邊圈，使坯料可能起皺的部分被夾在凹模平面與壓邊圈之間，讓坯料在兩平面之間順利地通過。采用壓料筋或拉深檻，同樣能有效地增加徑向拉應力和減少切向壓應力的作用，也是防皺的有效措施。
拉深工序中產生拉裂主要取決于兩個方面：一方面是筒壁傳力區中的拉應力；另一方面是筒壁傳力區的抗拉強度。當筒壁拉應力超過筒壁材料的抗拉強度時，拉深件就會在底部圓角與筒壁相切處一一“危險斷面”產生破裂。防止拉裂的措施：一方面要通過改善材料的力學性能，提高筒壁抗拉強度；另一方面是通過正確制定拉深工藝和設計模具，合理確定拉深變形程度、凹模圓角半徑、合理改善條件潤滑等，以降低筒壁傳力區中的拉應力。
3（39）.彎曲過程中坯料可能產生偏移的原因有哪些?如何減小和克服偏移?
答:在彎曲過程中凡造成工件變形阻力不對稱的因素都將造成工件偏移.例如,彎曲件形狀不對稱,彎曲件在模具上的阻力不對稱,沖壓方向不同造成的彎曲件滑動阻力不對稱等.
措施:在坯料上預先增添定位工藝孔;當彎曲件幾何形狀不對稱時,為避免壓彎時坯料偏移,應盡量采用成對彎曲然后在切成兩件的工藝;V形彎曲模,由于有頂板及定料銷,可以有效防止彎曲時坯料的偏移;有頂板和定位銷的Z形件彎曲模,能有效防止坯料的偏移;
為了防止坯料偏移；應盡量利用零件上的孔，用定位銷定位，定位銷裝在頂板上時應注意防止應注意防止頂、板與凹模之間產生竄動。工件無孔時可采用定位尖定位（圖3.81b）頂桿頂板等措施防止坯料偏移.
4（27）、常用的卸料裝置有哪幾種？在使用上有何區別？
答：常用的卸料裝置分為剛性卸料裝置和彈壓卸料裝置兩大類。
（1）、剛性卸料裝置：剛性卸料裝置常用固定卸料板的結構形式，即：卸料板是用螺釘將其固定在下模部分，再用銷釘定位這樣一種安裝方式。剛性卸料裝置的卸料板在工作時，不能將被沖材料壓住，所以工件的有明顯的翹曲現象，但卸料力大。因此，常用于較厚、較硬且精度要求不高的工件沖裁模中。
（2）、彈壓卸料裝置：彈壓卸料裝置中的彈壓卸料板具有卸料和壓料的雙重作用，主要用于沖裁厚度在 1.5mm 以下的模具中。沖裁前，彈壓卸料板首先將毛坯壓住，當上模隨壓力機的滑塊繼續向下運動時，凸模再伸出彈壓卸料板的下端面進行沖壓加工。所以，工件的平整度較好。
5（22）、怎樣確定沖裁模的工序組合方式？
答：確定沖裁模的組合方式時，一般根據以下條件：
（1）、生產批量的大小。從提高沖壓件生產率角度來考慮，選用復合模和級進模結構要比選擇單工序模好得多。一般來說，小批量和試制生產時采用單工序模具，中批和大批生產時，采用復合沖裁模和級進沖裁模。
（2）、工件尺寸公差等級。單工序模具沖出的工件精度較低，而級進模最高可達 IT12 ～ IT13 級，復合模由于避免了多次沖壓時的定位誤差，其尺寸精度最高能達到 IT9 級以上，再加上復合模結構本身的特點，制件的平整度也較高。因此，工件尺寸公差等級較高時，宜采用復合模的結構。
（3）、從實現沖壓生產機械化與自動化生產的角度來說，選用級進模比選用復合模和單工序模具容易些。這是因為，復合模得廢料和工件排除較困難。
（4）、從生產的通用性來說，單工序模具通用性最好，不僅適合于中小批量的中小型沖壓件的生產，也適合大型沖壓件的生產。級進模不適合大型工件的生產。
（5）、從沖壓生產的安全性來說，級進模比單工序模和復合模為好。
綜上所述，在確定沖裁模的工序組合方式時，對于精度要求高、小批量及試制生產或工件外形較大，厚度又較厚的工件，應該考慮用單工序模具。而對精度要求高、生產批量大的工件的沖壓，應采用復合模；對精度要求一般，又是大批量生產時，應采用級進模結構。
6（19）、降低沖裁力的措施有哪些？
答：當采用平刃沖裁沖裁力太大，或因現有設備無法滿足沖裁力的需要時，可以采取以下措施來降低沖裁力，以實現“小設備作大活”的目的：
1、采用加熱沖裁的方法：當被沖材料的抗剪強度較高或板厚過大時，可以將板材加熱到一定溫度（注意避開板料的“藍脆”區溫度）以降低板材的強度，從而達到降低沖裁力的目的。
2、采用斜刃沖裁的方法：沖壓件的周長較長或板厚較大的單沖頭沖模，可采用斜刃沖裁的方法以降低沖裁力。為了得到平整的工件，落料時斜刃一般做在凹模上；沖孔時斜刃做在凸模上，如圖4.10所示。
3 、采用階梯凸模沖裁的方法：將多凸模的凸模高度作成高低不同的結構。由于凸模沖裁板料的時刻不同，將同時剪斷所有的切口分批剪斷，以降低沖裁力的最大值。但這種結構不便于刃磨，所以僅在小批量生產中使用。
7（18）、什么是沖裁間隙？沖裁間隙對沖裁質量有哪些影響？
答：沖裁間隙是指沖裁凹模、凸模在橫截面上相應尺寸之間的差值。該間隙的大小，直接影響著工件切斷面的質量、沖裁力的大小及模具的使用壽命。
當沖裁模有合理的沖裁間隙時，凸模與凹模刃口所產生的裂紋在擴展時能夠互相重合，這時沖裁件切斷面平整、光潔，沒有粗糙的裂紋、撕裂、毛刺等缺陷，如圖 2.1.6 所示。工件靠近凹模刃口部分，有一條具有小圓角的光亮帶，靠近凸模刃口一端略成錐形，表面較粗糙。
當沖裁間隙過小時，板料在凸、凹模刃口處的裂紋則不能重合。凸模繼續壓下時，使中間留下的環狀搭邊再次被剪切，這樣，在沖裁件的斷面出現二次光亮帶，如圖 4-5b 所示 , 這時斷面斜度雖小，但不平整，尺寸精度略差。
間隙過大時，板料在刃口處的裂紋同樣也不重合，但與間隙過小時的裂紋方向相反，工件切斷面上出現較高的毛刺和較大的錐度。
8（17）、普通沖裁件的斷面具有怎樣的特征？這些斷面特征又是如何形成的？
答：普通沖裁件的斷面一般可以分成四個區域，如圖 2.1.5 所示，既圓角帶、光亮帶、斷裂帶和毛刺四個部分。圓角帶的形成發生在沖裁過程的第一階段（即彈性變形階段）主要是當凸模刃口剛壓入板料時，刃口附近的材料產生彎曲和伸長變形，使板料被帶進模具間隙從而形成圓角帶。
光亮帶的形成發生在沖裁過程的第二階段（即塑性變形階段），當刃口切入板料后，板料與模具側面發生擠壓而形成光亮垂直的斷面（沖裁件斷面光亮帶所占比例越大，沖裁件斷面的質量越好）。
斷裂帶是由于在沖裁過程的第三階段（即斷裂階段），刃口處產生的微裂紋在拉應力的作用下不斷擴展而形成的撕裂面，這一區域斷面粗糙并帶有一定的斜度。
毛刺的形成是由于在塑性變形階段的后期，凸模和凹模的刃口切入板料一定深度時，刃尖部分呈高靜水壓應力狀態，使微裂紋的起點不會在刃尖處產生，而是在距刃尖不遠的地方發生。隨著沖壓過程的深入，在拉應力的作用下，裂紋加長，材料斷裂而形成毛刺。對普通沖裁來說，毛刺是不可避免的，但我們可以通過控制沖裁間隙的大小使得毛刺的高度降低。
圖 2.1.5 沖裁件的斷面特征

a— 圓角帶； b— 光亮帶； c— 斷裂帶； d— 毛刺